Actualmente y de acuerdo a los estandares en la industria de la construcción, el aspecto final del acabado del concreto es muy importante, debido a ello hoy en día se pueden obtener una gama bastante amplia de calidades para la superficie de este material. Este efecto estético de una superficie de hormigón arquitectónico depende de factores que tienen que ver directamente con la calidad del cemento y los materiales agregados empleados; asi como del tipo de acabado que se requiera de acuerdo a las especificaciones de obra. Sin embargo algo muy importante al respecto es disponer de parámetros de calidad, los cuales permiten la comunicación en el mismo lenguaje entre el diseñador del proyecto, los constructores, los supervisores y los prefabricadores.

Si nos referiomos a defectos, estamos hablando del deterioro del concreto arquitectónico en relación con su valor estético y su utilización como medio visual. La mayor parte de estos defectos pueden ser evitados en el momento de la planeación, o incluso antes, si se toma la precaución de que un consultor o algún productor experimentado asesore al arquitecto o diseñador.

Para enumerar las tolerancias se deben considerar una serie de criterios, que en el caso de estas se pueden clasificar cuatro tipos. El primero de ellos tiene que ver con la flexibilidad, y se relaciona con defectos que no necesariamente deben ser corregidos por no afectar a la obra  tanto en su arquitectura como en su ingeniería. El segundo criterio se relaciona con los defectos visibles, que pueden considerarse ordinarios o de formación normal en la edificación, siendo su características el ser tolerables y no demandar gastos importantes para su corrección. Un tercer criterio contempla especificaciones estrictas y por tanto defectos que deben ser corregidos para no ir en contra de ellas. Por último existe el criterio relacionado con defectos particulares, de naturaleza no previsible y que afectan la estructura o arquitectura de la obra, estos implican especificaciones rigurosas y alto costo de reparación y se justifica su corrección en obras donde la estética y el aspecto visual tiene una importancia primordial.

Una obra muy bien terminada - via en placa de Toledo

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No hay duda que en los tiempos actuales la  energía eléctrica esta relacionada íntimamente con la calidad de vida, el progreso y la modernidad. Nuestra vida esta rodeada de aparatos eléctricos que muchas veces, como en mi caso, son nuestro medio de sustento y conexión con el mundo que nos rodea. Sin embargo existen lugares donde esta energía en su presentación convencional no es accesible o por razones ecológicas se prefiera emplear otro medio alternativo e igual de eficiente. Dicho medio es la energía fotovoltaica, la cual es una de las energías renovables que se presentan como una alternativa a las fuentes tradicionales como los combustibles fósiles, ejemplos claros vemos en España donde existe el apoyo del Estado y de diversas Comunidades autónomas y municipios que ofrecen esta alternativa al público; en mi patria Perú, hay intentos aunque no muy coordinados por parte del Ministerio de Energía y Minas (MEM) y experiencias exitosas como la de la comunidad de Taquille en Uros – Puno, donde se esta llevando a cabo un proyecto que ya lleva unos años de empleo de esta tecnología sin problemas y con el consiguiente beneficio para la población en ahorro de costos y limpieza ecológica.

Casa con celdas fotovoltaicas en Taquille - Perú

Un Sistema Fotovoltaico domiciliario (SFD), puede proporcionar entre  5 a 6 kWh de electricidad por mes, y cuesta poco más de 1,000 dólares incluido IVA (unos 800 Euros) más los costos de instalación, capacitación del usuario y de servicio posventa. Esta cantidad de energía eléctrica, según estimaciones, es más que suficiente para satisfacer las necesidades de iluminación y telecomunicación (radio, TV) de una familia pequeña. También debemos considerar que en caso quiera o se requiera ampliar el sistema los SFD son modulares, permitiendo ser ampliados en cualquier momento de acuerdo a las nuevas necesidades de energía.

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En varias ocasiones hemos observado en edificaciones adornos y terminaciones interesantes y vistosas en el concreto, tales como ondas, texturas y otros. Los acabados para concreto deben considerarse en base al tipo de concreto sobre el cual se fabricarán, ello conlleva a definir primero la consistencia del concreto, lo que significa determinar si estos acabados se llevarán a cabo sobre concreto fresco o endurecido y si éste se encuentra dentro o fuera del molde. El concreto en sí cuando se desmolda no esta terminado, es necesario darle una “cara” de presentación que lo muestre listo para la pintura o en su defecto pueda dejarse tal cual, ello es lo que define realmente su apariencia.

Acabados de concreto dentro del molde y antes del desmoldado.

Este tipo de acabados es especialmente indicado cuando el concreto se mostrará tal cual una vez desmoldado. De aplicación común en puentes, edificios y zonas viales. Es un tipo de acabado directo, la apariencia se logra por medio del molde, el cual no necesariamente es liso, ya que pueden emplearse moldes con texturas, relieves o formas que adoptará el concreto una vez vaciado en el.

Los acabados lisos llevan a obtener una superficie que no recibe tratamiento adicional, la superficie de concreto sale perfectamente lisa del molde.

Existe también en el mercado de la construcción acabados en base a perfiles insertados., los cuales se obtienen mediante la fijación de perfiles sobre un molde de madera. Una vez vaciado, los perfiles se retiran del concreto semi endurecido por medios mecánicos. Al igual que en todos los demás acabados, para lograr resultados satisfactorios es indispensable realizar pruebas a escala natural.

Dentro de los moldes pueden también obtenerse acabados mediante patrones y forros. Existe una gran variedad de efectos por medio de la textura o relieve de los moldes ya probados que se pueden obtener mediante este sistema; es necesario para su aplicación el empleo de laminados plásticos los cuales se colocan a manera de forros del molde antes de colocar el concreto, el resultado será diferentes texturas y relieves en este sistema antes del colado.

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Relieves y adornos obtenidos mediante forros y patrones.

Hay también una forma, que si son observadores deben haber visto en algunos edificios y es el acabado con recubrimiento. Este tipo de acabado se logra insertando en el molde pequeñas piezas de azulejo cerámico, piedra decorativa, mármol, ladrillos decorativos u otro material y vaciando el concreto encima de ellos. Con este sistema es posible fabricar elementos de concreto para fachadas, recubiertos con estos materiales y que salen al final en una sola pieza. Es un procedimiento adecuado para piezas ornamentales especiales como terminaciones de esquina, zócalos o dinteles. Una alternativa a este método es incrustar los materiales una vez desmoldado el concreto, pero sin que se haya secado completamente; este sistema requiere trabajar la superficie con llana y colocar el material a incrustar encima de la superficie.

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Hoy por hoy sabemos que las puertas metálicas brindan seguridad, un poco más que las puertas de madera, el metal siempre es más fuerte aunque de mantenimiento un poco más complicado. Sin embargo las nuevas tendencias en diseño de puertas nos entregan ahora nuevos modelos que rivalizan en acabado con las puertas de madera e incluso a mi entender son más hermosas. Existe ahora la moda de combinar el metal con la madera y el vidrio, tendencia que ya lleva algunos años en Europa y que en mi país (Perú) va tomando cuerpo poco a poco.

Las “puertas combinadas” se componen en esencia de un marco metálico fabricado en base a ángulos de acero de 1 pulgada un cuarto o con tubulares rectangulares de la misma medida a él va fijada una puerta fabricada en su contorno con tubo rectangular de una pulgada y lleva como complementos de acero un soporte para la chapa fabricado con el mismo tubo y una parte inferior construida con plancha metálica recubierta en madera por ambos lados. La parte superior se deja para decorarla con vidrio, el cual puede ser de diferentes formas y colores (ver figura ejemplo).

Las puertas de esta tipo, son pesadas, por lo tanto deben estar fijas con unas cuatro o cinco bisagras y sujetas a la pared con anclajes profundos de unos 15 cms, si es posible estos anclajes deben soldarse a la viga de hierro incrustada en la pared y que sirve de soporte a los ladrillos. Los anclajes deben debe tener forma de Y para un mejor agarre. Es recomendable colocar por lo menos tres anclajes por lado.

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Hemos hablado ya de los componentes del los elementos prefabricados de presfuezo. El hormigón, agregados y acero son los componentes principales, de ellos el material que soporta de forma activa los esfuerzos y momentos de las piezas terminadas con la finalidad de contrarrestar los mismo pero causados por las cargas a las que el elemento esta sometido. Existen tres formas comunes de emplear el acero de presfuerzo: alambres, torón y varillas de acero de aleación.

Alambres.

El alambre de presfuerzo se fabrica a partir de lingotes de acero laminando en caliente, de ello se obtiene alambres redondos (conocido también como alambrón de fabricación), los cuales después de un proceso de enfriamiento, pasan a través de troqueles que les dan forma y reducen su diámetro hasta obtener las medidas requeridas por las actividades de construcción. El proceso de estirado del acero, se lleva a cabo en frío, con el fin de aumentar su resistencia y cambiar las propiedades mecánicas de este componente; luego es calentado para obtener propiedades mecánicas adicionales y liberarlo de esfuerzos residuales. Los alambres se fabrican en diámetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4 y 10 mm y las resistencias varían desde 16,000 hasta 19,000 kilogramos por cm2. En cuanto a su terminación los alambres de 5, 6 y 7 mm pueden tener acabado liso, dentado y tridentazo, mientras que los de diámetro menores sólo son lisos. Este material es bastante flexible y a al vez resistente, pudiendo ser doblado, soldado y formado de acuerdo a los requerimientos de obra.

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La elección del empalado en la decoración de una estancia es una cosa que requiere varias consideraciones de nuestra parte. No solamente los gustos personales sobre los colores y los dibujos de los empapelados son necesarios para la selección, sino que también influyen otros factores como el lugar que deseamos empapelar, el tamaño y la luminosidad del mismo, los efectos visuales que los dibujos proyectan en nuestra vista, el combinado con otros factores, como el piso, el material con el que están fabricados o el tipo de papel. En el presente artículo les doy unas recomendaciones que espero sean útiles para combinar gustos con conveniencias y sacar partido al empapelar vuestras paredes.

Imágenes de Decor8 en Flickr

Qué tipo de papel utilizar?
En un artículo anterior (Empapelado de Paredes) vimos los tipos de papeles existentes y las características de cada uno de éstos. Distinguimos entonces Papeles Vinílicos, Pintables, Vinilizados, Texturados, Autoadhesivos y Papeles en Base a Fibras Textiles. Dos o mas de éstas características pueden darse en un solo papel, como por ejemplo uno vinílico, también puede ser texturado y autoadhesivo. Pero un papel vinílico no puede ser pintable.

Porque detallamos estas características de los papeles? Para mencionar que tipo utilizar según el transito de las estancias. Los papeles Vinílicos son sumamente lavables, por lo que pueden ser utilizados en habitaciones con alto transito o propicias a ser manchadas, como una cocina o la habitación de los niños. En este caso se puede reemplazar por papeles vinilizados, pero teniendo en cuenta que estos no son lavables con solventes como alcohol o aguarrás. Los papeles pintables o sin cubierta plástica se manchan muy fácilmente, pero pueden ser pintados con una pintura plástica sin la necesidad de quitarlos para realizar esta tarea.

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Para fabricar elementos prefabricados (en este caso pretensados), es necesario primero colocar el fondo de la cimbra y una vez hecho esto agregar desmoldante. Los torones deben ser colocados y tensados por medio de máquinas y el elemento es vibrado en molde y extrusado. Terminado todo esto se debe cubrir con lonas para ser curado al vapor, luego revisado e inspeccionado, extraido y resanado antes de ser almacenado. En resumen este es el procedimiento de fabricación.

Pretensado: Puede verse la piza colocada, los anclajes y torones

Una de las principales ventajas de la prefabricación es la rapidez con la que se ejecutan las obras. Esto se debe en gran medida a la velocidad con la que se hacen los ciclos de colado de los elementos prefabricados. Para ello se requiere que el método de curado del hormigón acelere las reacciones químicas que producen un hormigón resistente y durable. El método de curado más utilizado en elementos prefabricados y especialmente en los pretensados es el curado a vapor. Con la aplicación de este método es posible la producción de elementos presforzados en forma económica y rápida al permitir la utilización diaria de los moldes.

Como había comentado en otras entregas los elementos prefabricado (en este caso el pretensado) tienen que necesariamente diseñarse para soportar los esfuerzos a los que serán sometidos (considerando un índice adicional) durante las diversas fases por las que pasarán, incluyendo su fabricación, almacenaje, transporte y puesta en servicio en la obra. Hay que considerar que estas fases, sobre todo las preliminares (fabricación, almacenaje y transporte), suelen soportar esfuerzos diferentes a la puesta en obra, ya que la posición final del elemento pretensazo implica otros factores como la resistencia de los soportes, el anclaje y las características técnicas del aseguramiento final; inclusive es clima es un factor a tomar en cuenta.

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El empapelado es una muy buena opción para revestir las paredes de casa. Entre las características que se pueden mencionar de esta técnica de decoración, menciono que es un material fácil de colocar, aporta personalidad y un buen diseño, debido que los motivos se ajustan a los diversos esquemas de colores y estilos decorativos se puede utilizar en casi cualquier decoración, además disimulan imperfecciones de las paredes.

Tipos de Papeles
Las diversa variedad de papeles se debe a los materiales con los que son fabricados, el uso que se le dará, la forma de aplicación y otras características.

Papeles Pintables: este tipo de papel no posee una cubierta plástica, si se mancha no tiene la facilidad de limpieza que uno vinílico, pero no es necesario quitarlo cuando se decida cambiar el papel por la pintura.

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Para el armado de proyectos con melamina, MDF o aglomerado se presentan variadas alternativas en lo relacionado a elementos metálicos complementarios y que nos permiten terminar el mueble. Sin embargo es importante observar ciertas reglas relacionadas principalmente con los métodos de desfondado (relativo al corte en profundidad para acoplar las piezas), regulación y tipo de broca a emplear; estas indicaciones se aplican a los tres tipos de tablero en general.

Cerraduras

Para el caso de cerraduras (chapas), la herramienta más apropiada para realizar las perforaciones necesarias es el taladro convencional, preferente uno de velocidad variable y reversible. Es ideal y recomendable emplear brocas del tipo Widia (carburo – tungsteno), ya que de esta manera se protege el recubrimiento melamínico evitándose el astillado de los bordes de la circunferencia de perforación. La pieza se debe sujetar con prensas al banco de trabajo, así como colocar un retazo en la zona de la perforación, a fin de evitar lastimar la otra cara de la pieza.

Este mismo trabajo se puede realizar con una ruteadora, con lo cual el resultado será mucho mejor gracias al sistema de soporte y guía de esta máquina; sin embargo se deben considerar las siguientes recomendaciones: como primer punto, emplear una fresa de corte sumersión; segundo, utilizar un molde, plantilla o matriz. Un tercer punto consiste en efectuar la perforación en dos tiempos, esto quiere decir que el primer corte es prácticamente para marcar y el segundo el que termina el agujero.

Terminada la perforación se debe colocar la cerradura por la parte posterior y fijarla con tornillos de manera que estos no sobrepasen la cara de la madera. Emplear para ello autorroscantes de cabeza estrellada.

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En algún momento señale que el sistema de hormigón prefabricado necesita una planta especializada. Este tipo de fábricas con por lo general plantas fijas de producción, las cuales cuentan con el equipo y personal especializado para elaborar, bajo estrictas normas de calidad, diferentes productos de amplio uso en la actual industria de la construcción, entre ellos los prefabricados de hormigón en variadas formas y especificaciones. Sin embargo algunas veces (como en el caso del puente Habich en Lima – Perú), los elementos prefabricados debido a su gran tamaño tienen que ser elaborados en las misma obra.

Como ya hemos señalado los sistemas de preesfuerzo se puede dividir en dos grandes grupos de acuerdo a la forma y manera de aplicar la fuerza de preesfuerzo al elemento constructivo: el Pretensado y el Postensado. El primero de ellos requiere un proceso especial de fabricación que muchas veces incluye el trasnporte del elemento de la planta a la obra.

Como primer punto enunciaré los materiales, la materia prima necesaria para la fabricación de las piezas de hormigón, esta compuesta por cemento, agregados, agua, ductos y tendones de acero, o también puede ser empleando hormigón prefabricado reforzado con tendones de acero estándar. El hormigón empleado en dichos elementos es normalmente de resistencia más alta que el de las estructuras coladas en obra; asimismo se emplea acero de alta resistencia para el presfuerzo, que pueda soportar las tensiones alas que será sometido y este de acuerdo a lo establecido en las normas EHE del Código Técnico de Edificación (consideraciones para estructuras activas, artículo 32).

Debemos considerar algunas cosas importantes relacionadas con el manejo de los materiales en una planta de fabricación. La primera de ellas se relaciona directamente con el tratamiento de agregados, los cuales deben de manejarse y almacenarse de tal forma que aseguren la uniformidad en su granulometría y humedad. El almacenamiento en montones debe ser de forma casi horizontales o con muy pequeña pendiente; asimismo deben estar separados por paredes o con una distancia adecuada entre los diferentes tipos. Estas consideraciones son fundamentales, ya que así se evita montones de material que tengan forma cónica o la descarga de agregados de manera que éstos rueden por los lados de pendientes muy grandes pues esto provoca segregación en el material y debilitamiento de su composición, así como perjuicios en la estructura de la que forme parte.

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